उत्पादन में "5C" प्रणाली: विवरण, विशेषताएं, सिद्धांत और समीक्षा

2024 लेखक: Howard Calhoun | [email protected]. अंतिम बार संशोधित: 2023-12-17 10:28

किसी भी उद्यम का मुखिया, गतिविधि के क्षेत्र की परवाह किए बिना, सपने देखता है कि लाभ बढ़ता है और उत्पादन लागत अपरिवर्तित रहती है। उत्पादन में "5S" प्रणाली (अंग्रेज़ी संस्करण 5S में), जो केवल आंतरिक भंडार के तर्कसंगत उपयोग पर आधारित है, इस परिणाम को प्राप्त करने में मदद करती है।

यह प्रणाली खरोंच से नहीं बनाई गई थी। 19वीं शताब्दी के अंत में कुछ ऐसा ही अमेरिकी फ्रेडरिक टेलर द्वारा प्रस्तावित किया गया था। रूस में, यह वैज्ञानिक, क्रांतिकारी, दार्शनिक और विचारक ए.ए. बोगदानोव, जिन्होंने 1911 में वैज्ञानिक प्रबंधन के सिद्धांतों पर एक पुस्तक प्रकाशित की थी। इसमें निर्धारित प्रावधानों के आधार पर, यूएसएसआर ने श्रम के वैज्ञानिक संगठन, नॉट की शुरुआत की। लेकिन सबसे उत्तम 5C प्रणाली थी जिसे जापानी इंजीनियर ताइची ओहनो द्वारा प्रस्तावित किया गया था और उनके द्वारा टोयोटा मोटर प्लांट में उत्पादन में पेश किया गया था। यह क्या है और जापानी प्रणाली इतनी लोकप्रिय क्यों हो गई है?

तथ्य यह है कि यह एक साधारण सिद्धांत पर आधारित है जिसमें लागत की आवश्यकता नहीं होती है। इसमें शामिल हैअगला - प्रत्येक कर्मचारी, क्लीनर से निदेशक तक, जितना संभव हो सके समग्र वर्कफ़्लो में अपने हिस्से को अनुकूलित करना चाहिए। इससे समग्र रूप से उत्पादन के लाभ में वृद्धि होती है और इसके सभी कर्मचारियों की आय में वृद्धि होती है। अब रूस सहित दुनिया भर के उद्यमों द्वारा "5C" प्रणाली की शुरूआत का डंडा उठाया गया है। इस लेख में, हम संशयवादियों को समझाने की कोशिश करेंगे कि जापानी ज्ञान वास्तव में काम करता है, और गतिविधि के किसी भी क्षेत्र में।

उत्पादन में "5C" प्रणाली, यह क्या है

इंटरनेशनल 5S का मतलब पांच स्टेप्स (अंग्रेजी स्टेप में "स्टेप") है। कुछ अर्थशास्त्री और काम करने के लिए एक नए दृष्टिकोण के प्रवर्तक पांच जापानी अभिधारणाओं के नाम की व्याख्या करते हैं जो लगातार 5S प्रणाली में लागू होते हैं: सेरी, सीटॉन, सेसो, सीकेत्सु और शित्सुके। हमारे लिए, हमारे मूल "5Cs" करीब और अधिक समझने योग्य हैं - हमारे उत्पादन की समृद्धि को प्राप्त करने के लिए लगातार पांच चरणों को पूरा करने की आवश्यकता है। यह है:

1. क्रमबद्ध करें।

2. आदेश रखना।

3. साफ रखना।

4. मानकीकरण।

5. सुधार।

जैसा कि आप देख सकते हैं, "5C" प्रणाली को उत्पादन में अलौकिक कुछ भी करने की आवश्यकता नहीं है। शायद इसीलिए कोई उसके प्रति अविश्वास और तुच्छ रवैये का सामना कर सकता है।

सिस्टम बनाने के चरण

बुद्धिमान जापानी ताइची ओहनो, जो टोयोटा संयंत्र में अपने तरीकों की शुरूआत के लिए धन्यवाद, से उठने में कामयाब रहेइंजीनियर से सीईओ, ने देखा कि विभिन्न विसंगतियों और ओवरले के कारण कितने नुकसान होते हैं। उदाहरण के लिए, कुछ छोटे स्क्रू कन्वेयर पर समय पर नहीं लगाए गए, और परिणामस्वरूप, पूरा उत्पादन बंद हो गया। या इसके विपरीत, भागों को एक मार्जिन के साथ आपूर्ति की गई थी, वे ज़रूरत से ज़्यादा निकले, और परिणामस्वरूप, कर्मचारियों में से एक को उन्हें वापस गोदाम में ले जाना पड़ा, जिसका अर्थ है खाली काम पर अपना समय बर्बाद करना। ताइची ओहनो ने एक अवधारणा विकसित की जिसे उन्होंने "बस समय में" कहा। यानी ठीक उतने ही पुर्जे जितने की जरूरत थी अब कन्वेयर तक पहुंचाए गए।

अन्य उदाहरण दिए जा सकते हैं। उत्पादन में "5S" प्रणाली में "कानबन" की अवधारणा भी शामिल थी, जिसका जापानी में अर्थ है "विज्ञापन चिह्न"। ताइची ओहनो ने प्रत्येक भाग या प्रत्येक उपकरण के लिए एक तथाकथित "कानबन" टैग संलग्न करने का सुझाव दिया, जिसमें भाग या उपकरण पर सभी आवश्यक जानकारी दी गई थी। मूल रूप से, यह किसी भी चीज़ पर लागू होता है। उदाहरण के लिए, कार्यालय में सामान, दवाएं, फोल्डर। तीसरी अवधारणा जिस पर उत्पादन में 5S प्रणाली आधारित है, "काइज़ेन" की अवधारणा है, जिसका अर्थ है निरंतर सुधार। अन्य अवधारणाओं की भी कल्पना की गई थी, जो केवल अत्यधिक विशिष्ट उत्पादन प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त थीं। इस लेख में हम उन पर विचार नहीं करेंगे। व्यवहार में परीक्षण किए गए सभी नवाचारों के परिणामस्वरूप, 5 चरण बनाए गए हैं जो किसी भी उत्पादन पर लागू होते हैं। आइए उनका विस्तार से विश्लेषण करें।

छँटाई

हम में से कई लोगों के पास अपने डेस्कटॉप पर ऐसे आइटम होते हैं, जिनमेंमूल रूप से जरूरत नहीं है। उदाहरण के लिए, पुराने रूप, अप्रयुक्त फाइलें, गणना के ड्राफ्ट, एक नैपकिन जिस पर एक कप कॉफी थी। और इस अराजकता के बीच आवश्यक फाइलें या दस्तावेज हो सकते हैं। "5S" प्रणाली के मूल सिद्धांतों में आपके वर्कफ़्लो को अनुकूलित करना शामिल है, अर्थात, यह सुनिश्चित करना कि अनावश्यक के मलबे के बीच सही चीजों की खोज में समय बर्बाद न हो। यह छँटाई है। यही है, कार्यस्थल पर (मशीन के पास, मेज पर, कार्यशाला में - कहीं भी), सभी वस्तुओं को दो ढेर में रखा जाता है - आवश्यक और अनावश्यक, जिसका निपटान किया जाना चाहिए। इसके अलावा, आपको जो कुछ भी चाहिए वह निम्नलिखित ढेर में विघटित हो जाता है: "अक्सर और लगातार उपयोग किया जाता है", "शायद ही कभी इस्तेमाल किया जाता है", "लगभग उपयोग नहीं किया जाता है"। यह छँटाई पूरी करता है।

आदेश का पालन करना

यदि आप केवल वस्तुओं को अलग करते हैं, तो कोई मतलब नहीं होगा। इन वस्तुओं (उपकरणों, दस्तावेजों) को इस क्रम में व्यवस्थित करना आवश्यक है कि जो लगातार और अक्सर उपयोग किया जाता है वह दृष्टि में हो, या ताकि इसे जल्दी से लिया जा सके और आसानी से वापस रखा जा सके। जो बहुत कम प्रयोग किया जाता है उसे एक डिब्बे में कहीं भेजा जा सकता है, लेकिन इसके साथ एक कानबन टैग लगा होना चाहिए ताकि थोड़ी देर बाद इसे आसानी से और सटीक पाया जा सके। जैसा कि आप देख सकते हैं, कार्यस्थल में 5S प्रणाली सबसे सरल चरणों से शुरू होती है, लेकिन वास्तव में यह बहुत प्रभावी होती है। और इसके अलावा, यह मूड और काम करने की इच्छा में सुधार करता है।

स्वच्छ रखना

यह तीसरा चरण बहुतों के लिए सबसे तार्किक है। हमें बचपन से ही स्वच्छ रहना सिखाया जाता है। परउत्पादन में, यह भी आवश्यक है, और न केवल कार्यालय कर्मचारियों या खानपान प्रतिष्ठानों में अलमारियाँ, बल्कि मशीनों, सफाईकर्मियों के उपयोगिता कक्ष भी साफ होने चाहिए। जापान में, कर्मचारी अपने कार्यस्थलों की अच्छी देखभाल करते हैं, उन्हें दिन में तीन बार साफ किया जाता है - सुबह काम से पहले, दोपहर के भोजन के समय और शाम को, कार्य दिवस के अंत में। इसके अलावा, उनके उद्यमों ने उन क्षेत्रों का विशेष अंकन शुरू किया है जो उन्हें उत्पादन में आदेश का पालन करने की अनुमति देते हैं, अर्थात, तैयार उत्पादों के क्षेत्र, कुछ भागों का भंडारण, और इसी तरह अलग-अलग रंगों से चिह्नित होते हैं।

मानकीकरण

मानकीकरण के सिद्धांतों का आविष्कार ताइची ओहनो ने किया था। वे आधुनिक 5S प्रणाली द्वारा भी व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। उत्पादन प्रबंधन, मानकीकरण के लिए धन्यवाद, सभी प्रक्रियाओं को नियंत्रित करने के लिए एक अद्भुत उपकरण प्राप्त करता है। नतीजतन, शेड्यूल से देरी के कारणों को जल्दी से समाप्त कर दिया जाता है और कम गुणवत्ता वाले उत्पादों को जारी करने वाली त्रुटियों को ठीक किया जाता है। टोयोटा मोटर प्लांट में, मानकीकरण इस तरह दिखता था: फोरमैन ने दैनिक कार्य योजनाएँ तैयार कीं, कार्यस्थल पर सटीक निर्देश पोस्ट किए गए, और कार्य दिवस के अंत में, विशेष कर्मचारियों ने जाँच की कि दिन के दौरान योजना से कौन से विचलन हुए और क्यों। यह मानकीकरण का मूल नियम है, अर्थात् सटीक निर्देश, कार्य योजनाएँ और उनके कार्यान्वयन पर नियंत्रण। अब कई उद्यम, उदाहरण के लिए, एस्टोनिया में ENSTO संयंत्र, उन कर्मचारियों के लिए एक बोनस प्रणाली शुरू कर रहे हैं जो 5C प्रणाली के प्रावधानों का कड़ाई से पालन करते हैं और इसके आधार पर, अपनी उत्पादकता बढ़ाते हैं, जोइस प्रणाली को जीवन शैली के रूप में अपनाने के लिए एक महान प्रोत्साहन है।

सुधार

पांचवां चरण, जो उत्पादन में "5S" प्रणाली को पूरा करता है, काइज़ेन की अवधारणा पर आधारित है। इसका मतलब है कि सभी कर्मचारियों को, उनकी स्थिति की परवाह किए बिना, उन्हें सौंपे गए क्षेत्र में काम की प्रक्रिया में सुधार करने का प्रयास करना चाहिए। काइज़ेन का दार्शनिक सार यह है कि हमारा पूरा जीवन हर दिन बेहतर होता जाता है, और चूंकि काम जीवन का एक हिस्सा है, इसलिए इसे सुधारों से भी अलग नहीं रहना चाहिए।

यहाँ गतिविधि का क्षेत्र विस्तृत है, क्योंकि पूर्णता की कोई सीमा नहीं है। जापानियों की अवधारणाओं के अनुसार, श्रमिकों को स्वयं बिना किसी निर्देश या दबाव के अपनी उत्पादन प्रक्रिया में सुधार करना चाहिए। अब कई संगठन श्रमिकों की टीमों का निर्माण कर रहे हैं जो उत्पाद की गुणवत्ता की निगरानी करते हैं, दूसरों को अपने सकारात्मक अनुभव सिखाते हैं, और उत्कृष्टता प्राप्त करने में मदद करते हैं।

बुनियादी गलतियां

"5C" प्रणाली काम करना शुरू करने के लिए, इसे व्यवस्थित करने या कर्मचारियों को काम पर रखने के लिए पर्याप्त नहीं है जो अपने सहयोगियों को इसे लागू करने के लिए मजबूर करेंगे। यह महत्वपूर्ण है कि लोग इस नवाचार की उपयोगिता को समझें और इसे जीवन शैली के रूप में स्वीकार करें। उत्पादन में रूस में "5S" प्रणाली की शुरूआत में कठिनाइयों का सामना करना पड़ रहा है क्योंकि हमारी रूसी मानसिकता जापानी से अलग है। हमारी कई प्रस्तुतियों की विशेषता निम्नलिखित है:

1. कर्मचारी, खासकर अगर उनके लिए कोई प्रोत्साहन नहीं है, तो उद्यम के मुनाफे को बढ़ाने की कोशिश नहीं करते हैं। वे पूछ रहे हैं,बॉस को और भी अमीर बनाने की कोशिश क्यों करें अगर उसके पास पहले से ही सब कुछ है।

2. नेताओं को स्वयं "5S" प्रणाली की शुरूआत में कोई दिलचस्पी नहीं है, क्योंकि वे इसमें समीचीनता नहीं देखते हैं।

3. कई निर्देश "ऊपर से नीचे" केवल "टिक" करने के लिए उपयोग किए जाते हैं। जापान में उनके काम के प्रति बिल्कुल अलग नजरिया है। उदाहरण के लिए, वही ताइची ओहनो ने "5S" प्रणाली की शुरुआत करते हुए, व्यक्तिगत लाभ के बारे में नहीं सोचा, बल्कि उस कंपनी के लाभ के बारे में सोचा जिसमें वह सिर्फ एक इंजीनियर था।

4. कई उद्यमों में, 5S प्रणाली को जबरन पेश किया जा रहा है। दुबला उत्पादन, जिसका अर्थ है सभी प्रकार के नुकसान (कार्य समय, कच्चे माल, अच्छे कर्मचारी, प्रेरणा और अन्य संकेतक) को समाप्त करना, काम नहीं करता है, क्योंकि श्रमिक अवचेतन स्तर पर नवाचारों का विरोध करना शुरू करते हैं, जो अंततः सभी प्रयासों को शून्य तक कम कर देता है।.

5. सिस्टम को लागू करने वाले प्रबंधक इसके सार को पूरी तरह से नहीं समझते हैं, जो स्थापित उत्पादन प्रक्रियाओं में विफलता का कारण बनता है।

6. मानकीकरण अक्सर नौकरशाही में विकसित होता है, एक अच्छा काम निर्देशों और निर्देशों के साथ बढ़ जाता है जो केवल काम में हस्तक्षेप करते हैं।

समीक्षा

रूसी जिन्होंने उत्पादन में "5S" प्रणाली की शुरुआत की है, इस नवाचार पर प्रतिक्रिया बहुत अस्पष्ट है। हाइलाइट किए गए पेशेवर:

• कार्यस्थल पर रहना बेहतर है;
• अनावश्यक छोटी-छोटी बातों से काम से विचलित न हों;
• अधिक स्पष्ट वर्कफ़्लो;
• शिफ्ट खत्म होने पर थकान कम हुई;
• थोड़ा बढ़ गयाश्रम उत्पादकता बढ़ाकर वेतन;
• व्यावसायिक चोटों में कमी आई।

विख्यात विपक्ष:

• छँटाई करते समय, वे सब कुछ फेंकने के लिए मजबूर करते हैं;
• मानकीकरण से नौकरशाही में वृद्धि हुई है;
• "5C" प्रणाली की शुरूआत ने उद्यम के सभी क्षेत्रों में समस्याओं को नहीं बढ़ाया है;
• 5S सिस्टम को पहले स्थान पर रखने से स्पेयर पार्ट्स की कमी जैसे महत्वपूर्ण मुद्दों पर भारी पड़ गया है।