"कानबन", उत्पादन प्रणाली: विवरण, सार, कार्य और समीक्षा

2024 लेखक: Howard Calhoun | [email protected]. अंतिम बार संशोधित: 2023-12-17 10:28

कानबन प्रबंधन प्रणाली औद्योगिक उद्यमों के आयोजन के लिए एक रसद पद्धति है। कार्यान्वयन में आसानी, भौतिक संसाधनों को महत्वपूर्ण रूप से बचाने की क्षमता और नियंत्रण के समग्र स्तर में वृद्धि ने इसकी लोकप्रियता और लोकप्रियता में योगदान दिया।

निर्माण और विकास का इतिहास

कानबन प्रणाली की उत्पत्ति जापान को माना जाता है, जहां इसे पहली बार 60 के दशक की शुरुआत में टोयोटा मोटर्स ऑटोमोबाइल प्लांट में इस्तेमाल किया गया था। विकास और कार्यान्वयन सीधे "तात्कालिक" सूची नियंत्रण और आवश्यक कार्यों को समय पर पूरा करने के माध्यम से वित्तीय नुकसान को कम करने की आवश्यकता से संबंधित थे। आज तक, आवेदन का मुख्य क्षेत्र औद्योगिक उत्पादन है, विशेष रूप से निरंतर उत्पादन चक्र (ऑटोमोबाइल उद्योग, रेलवे परिवहन, आदि) के साथ। विचाराधीन विधि में अंतर्निहित एल्गोरिथम की सादगी को देखते हुए, हाल के वर्षों में यह परियोजना प्रबंधन के सबसे प्रभावी तरीकों में से एक है।

पुश या पुल?

कानबन का जन्म कचरे को कम करने और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए समय-समय पर उद्यम सुधार के परिणामस्वरूप हुआ था। उसी समय, इसके निर्माण और बाद के उपयोग ने एक नए प्रकार के प्रबंधन को खोल दिया। यदि बीसवीं शताब्दी के मध्य तक, शोधकर्ताओं के प्रयासों का उद्देश्य मुख्य रूप से पुश उत्पादन के तंत्र में सुधार करना था (अर्थात, जो एक सख्त योजना के तहत काम करते हैं), तो जिस क्षण से कानबन प्रणाली लागू की गई थी, पुल-प्रकार के उद्यम दिखाई दिए। रसद में। इस मामले में, सूचना प्रवाह की दिशा बदल जाती है।

पुश-प्रकार की दुकानों में, नियंत्रण संकेत बाएं से दाएं जाता है, वास्तव में स्वीकृत तकनीक के अनुसार उत्पाद को एक क्षेत्र से दूसरे क्षेत्र में "धक्का" देता है। खींचने वालों के लिए, अंतिम खंड उत्पादन के पिछले चरणों से आवश्यक घटकों के लिए अनुरोध उत्पन्न करता है।

कानबन उत्पादन प्रणाली पूरी तरह से नए प्रकार का उत्पादन नहीं है। कड़ाई से बोलते हुए, उत्पादन प्रबंधन मॉडल जो पिछली आधी शताब्दी में उभरे हैं, शास्त्रीय औद्योगिक उद्यमों के लिए अधिरचना का प्रतिनिधित्व करते हैं। कानबन क्षमताओं के लिए सबसे सटीक शब्द "दक्षता" है। चूंकि उत्पादन के आधुनिकीकरण के प्रगतिशील तरीकों का उद्देश्य इसे बढ़ाना है।

क्या अंतर है?

कानबन प्रणाली का सार उत्पादन के सभी कार्य पदों (स्थानों) पर उत्पादन कार्यों के सुचारू निष्पादन को व्यवस्थित करना हैप्रक्रिया। विशिष्ट विशेषताएं उत्पाद जीवन चक्र के सभी चरणों में स्टॉक को न्यूनतम करना है।

मटेरियल स्टॉक आधुनिक उत्पादन की बाधाओं में से एक है। व्यवहार में, निम्न विकल्पों में से एक होने की अत्यधिक संभावना है:

• अपर्याप्त इन्वेंट्री;
• स्टॉक रिजर्व।

पहले परिदृश्य के विकास के परिणाम होंगे:

• उत्पादन की लय में रुकावट;
• कर्मचारियों द्वारा उत्पादन में कमी;
• देर से रखरखाव के कारण स्पेयर पार्ट्स और घटकों की संख्या में वृद्धि;
• विनिर्माण लागत में वृद्धि।

दूसरे विकल्प के लिए, विशिष्ट विशेषताएं हैं:

• कम कारोबार;
• उत्पादन में कमी;
• सहायक बुनियादी ढांचे (भंडारण स्थान, कर्मियों, उपयोगिताओं) पर घाटे में वृद्धि।

उत्पादन श्रृंखला में संसाधनों की स्वीकार्य मात्रा पर स्वीकृत प्रतिबंधों के कारण कानबन प्रणाली दोनों परिदृश्यों के जोखिमों को कम करती है। नतीजतन, प्रक्रियाओं की "पारदर्शिता" दिखाई देती है - उपकरण के संचालन में रुकावट, विवाह की वास्तविक राशि, कार्यस्थलों का वास्तविक प्रवाह दिखाई देता है। प्रणाली की शुरूआत का परिणाम लागत में उल्लेखनीय कमी की पृष्ठभूमि में उत्पाद की गुणवत्ता में वृद्धि है।

सिस्टम के प्रमुख तत्व

"कानबन" विशेष नियंत्रण संकेतों की सहायता से उत्पादन प्रक्रियाओं का नियंत्रण है। ध्यान दें कि प्रभावी के लिएकामकाज के लिए उत्पादन के संरचनात्मक घटकों, परिष्कृत विनिर्माण प्रौद्योगिकी, श्रमिक कर्मियों की टीम वर्क के बीच बातचीत के एक विकसित बुनियादी ढांचे की आवश्यकता होती है। उत्पादन श्रृंखला में सूचना का मुख्य तत्व अलग-अलग रंगों के प्लास्टिक कार्ड थे जिनमें अलग-अलग जानकारी थी (जापानी से "कानबन" का अर्थ "कार्ड" है)। इसका स्वरूप नियंत्रण के प्रकार पर निर्भर करता है।

तारे कानबन

डेटा कार्ड कंटेनर पर लगाया गया है। उत्पादन क्रम रैक पर ही कंटेनर की स्थिति से निर्धारित होता है। ऑर्डरिंग एल्गोरिदम निम्नानुसार किया जाता है: जब मानचित्र के साथ पहले कंटेनर में भागों की संख्या कम हो जाती है, तो इसे काम करने की स्थिति से रैक के स्तरों में से एक में ले जाया जाता है (जो ऑर्डर देने और सिग्नल प्राप्त करने का कार्य करता है) परिवहन सेवा कर्मचारी) और दूसरे के साथ काम करना शुरू कर देता है। ट्रांसपोर्टर एक खाली कंटेनर उठाता है, एक कानबन कार्ड की उपस्थिति जिस पर एक स्टोरकीपर या आपूर्तिकर्ता से सामग्री ऑर्डर करने की आवश्यकता को इंगित करता है। इस प्रकार के कंबन का मुख्य नुकसान प्रत्येक प्रकार के उपयोग किए गए भाग के लिए अतिरिक्त मात्रा में पैकेजिंग है।

कार्ड कानबन

उत्पादन जानकारी के साथ बहुरंगी कार्ड, रंग आवश्यक आपूर्ति के स्थानिक मापदंडों को निर्धारित करता है। व्यवहार में, कार्ड को कई खंडों में विभाजित किया जाता है जो प्रेषक और प्राप्तकर्ता के बारे में जानकारी दिखाते हैं।

कार्ड के रंग पैलेट का उपयोग करने के लिए अलग-अलग योजनाएं हैं। मोनोक्रोम (सफेद, काला) से लेकर बहुरंगी तक। रंगों की संख्या और उनकी पसंद पर निर्भर करता हैविनिर्माण प्रक्रियाओं की जटिलता। यदि विभिन्न कार्यशील कार्यात्मक क्षेत्रों के बीच संकेतों का उपयोग करना आवश्यक है, तो निम्नलिखित योजना प्रस्तावित की जा सकती है:

• नीला रंग - "उत्पादन कंबन" (कार्य क्षेत्र और आपूर्ति क्षेत्र के बीच संबंध);
• लाल रंग - "गोदाम कंबन" (गोदाम और पिकअप क्षेत्र के बीच संबंध);
• हरा रंग - "क्रॉस-शॉप कानबन" (विभिन्न दुकानों या परिसरों के बीच संचार)।

नकारात्मक पक्ष

पारंपरिक उत्पादन प्रबंधन विधियों की तुलना में कानबन प्रणाली के कई फायदे हैं। इसकी पुष्टि कर्मचारियों की प्रतिक्रिया से होती है। यह लीड समय को कम करता है, उपकरण डाउनटाइम को कम करता है, इन्वेंट्री का अनुकूलन करता है, स्क्रैप को कम करता है, WIP को समाप्त करता है, अंतरिक्ष उपयोग में सुधार करता है, उत्पादकता बढ़ाता है और समग्र संयंत्र लचीलेपन को बढ़ाता है। इसी समय, विधि की सीमाएं अपरिहार्य हैं - इन्वेंट्री की एक विश्वसनीय आपूर्ति श्रृंखला बनाना आवश्यक है, उत्पादन कार्यों की दीर्घकालिक योजना की कोई संभावना नहीं है। प्रबंधकों के अनुसार, विभिन्न सेवाओं के कर्मचारियों के कार्यों के सिंक्रनाइज़ेशन पर उच्च मांगें हैं।

निष्कर्ष में, कानबन प्रणाली केवल एक प्रक्रिया सुधार पद्धति नहीं है, यह एक उत्पादन दर्शन है, जो व्यवस्थित और निरंतर उपयोग के साथ, उद्यम के उच्च प्रदर्शन को प्राप्त करने की अनुमति देता है।