शैल मोल्ड कास्टिंग: बुनियादी मोल्ड बनाने का कार्य

2024 लेखक: Howard Calhoun | [email protected]. अंतिम बार संशोधित: 2023-12-17 10:28

शेल मोल्ड्स में ढलाई को शेल कास्टिंग भी कहा जाता है। और विदेशों में काम करने के इस तरीके को शेल कहते हैं।

सामान्य जानकारी

आज के औद्योगिक उद्योग में, कई अलग-अलग कास्टिंग विधियों का उपयोग किया जाता है। शेल कास्टिंग के अलावा, निवेश कास्टिंग का भी उपयोग किया जाता है, साथ ही धातु के सांचों और कई अन्य तरीकों में भी। इन कास्टिंग विधियों का समग्र लाभ, जब रेत मोल्डिंग की तुलना में होता है, तो वे आकार के साथ-साथ आयामों के मामले में अधिक सटीक अंत सामग्री का परिणाम देते हैं। इसके अलावा, ऐसे उत्पादों की सतह पर खुरदरेपन की संख्या कम हो जाती है। अधिक दुर्लभ मामलों में, लेकिन फिर भी ऐसा होता है कि गलाने के बाद की मशीनिंग की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। सब कुछ के अलावा, शेल मोल्ड्स और अन्य तरीकों में कास्टिंग का उपयोग इस तथ्य में योगदान देता है कि इस प्रक्रिया को यथासंभव मशीनीकृत किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप इसका स्वचालन भी बढ़ जाता है। और यह, निश्चित रूप से, किसी भी औद्योगिक सुविधा की उत्पादकता को बहुत बढ़ा देता है।

शैल कास्टिंग

अगर हम इस बारे में खास बात करेंविधि, इसे पहली बार 1953 में कारखानों में पेश किया गया था। वर्तमान में, विधि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। यह शेल मोल्ड्स में कास्टिंग कर रहा है, उदाहरण के लिए, जो किरोवेट्स ट्रैक्टर के अधिकांश भागों का उत्पादन करता है। इस पद्धति का उपयोग करके उत्पादित सभी भाग स्टील या कच्चा लोहा से उच्चतम गुणवत्ता वाले होते हैं। शेल कास्टिंग एक ऐसी विधि है जिसमें कास्टिंग के अंतिम परिणाम में दो रेत-राल के गोले होते हैं। साथ ही, भागों के निर्माण की इस पद्धति का उपयोग केवल उन मामलों में किया जाता है जहां छोटे या मध्यम आयामों के साथ एक भाग बनाना आवश्यक होता है, लेकिन साथ ही साथ उच्च सटीकता के साथ। इस कास्टिंग विधि के लिए अनुप्रयोगों के उदाहरण इंजन के पुर्जे या पतली दीवार कास्टिंग हैं।

मार्ग का सार

इस कार्यप्रणाली से आप पंखे, मोटर, पंप या कपड़ा मशीनों के लिए विभिन्न पुर्जे प्राप्त कर सकते हैं। हालांकि, प्राप्त उत्पाद की अधिकतम लंबाई 1 मीटर से अधिक नहीं हो सकती है, और यह 200 किलो से अधिक भारी नहीं हो सकती है।

शेल मोल्ड्स में कास्टिंग का सार थर्मोसेटिंग रेजिन के कुछ गुणों पर आधारित है, जो रेत-राल मिश्रण का हिस्सा हैं। ऐसे घटकों का उपयोग करने का लाभ यह है कि 200-250 डिग्री सेल्सियस के तापमान के साथ इलाज करने पर ये रेजिन जल्दी और स्थायी रूप से कठोर हो जाते हैं।

ढलाई के लिए शेल मोल्ड बनाना

बाद की ढलाई के लिए एक सांचा बनाने के लिए, बारीक दाने वाली क्वार्ट्ज रेत होना आवश्यक है, जो थर्मोसेटिंग राल के अतिरिक्त के साथ आता है, जो एक पूर्ण शेल मोल्ड प्राप्त करने के लिए इसका कनेक्टिंग तत्व है। इन सामग्रियों, विशेष रूप से राल को चुना जाता है क्योंकि जब वे एक निश्चित तापमान अवरोध को पार करते हैं तो वे कठोर हो जाते हैं। विनिर्माण प्रक्रिया इस प्रकार है। सबसे पहले, राल को 140-160 डिग्री सेल्सियस तक गरम किया जाता है। ऐसे वातावरण के प्रभाव में, यह एक तरल चिपकने वाले द्रव्यमान में बदल जाता है जो पूरी तरह से क्वार्ट्ज रेत के सांचे को ढक लेता है।

शेल मोल्ड्स में कास्टिंग का दायरा काफी विस्तृत है, और इसलिए मोल्ड बनाने की प्रक्रिया को स्वचालित या स्वचालित में लाया जाता है।

मोल्ड पूरी तरह से राल से ढक जाने के बाद, तापमान 200-250 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ जाता है। चिपकने वाला द्रव्यमान अपरिवर्तनीय रूप से कठोर और एक आकार बनाने के लिए यह तापमान सीमा काफी है। इसके अलावा, जब भागों की ढलाई की प्रक्रिया शुरू होती है, यानी जब पिघली हुई धातु मोल्ड में प्रवेश करती है, तो उसमें तापमान लगभग 600 डिग्री तक पहुंच जाता है। यह विधा यह सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त है कि राल पिघले नहीं, बल्कि जल जाए, जबकि छिद्रों को मोल्ड पर ही छोड़ दें, जिससे गैसों को बाहर निकलने में आसानी होती है।

शेल मोल्ड कास्टिंग के फायदे और नुकसान

किसी भी अन्य निर्माण प्रक्रिया की तरह, इसके अपने फायदे और नुकसान हैं। यदि हम कास्टिंग की इस पद्धति की तुलना करते हैं, उदाहरण के लिए, ढलाई के साथसाधारण रेत के सांचे, कई फायदे हैं:

• पहला और महत्वपूर्ण अंतर सटीकता वर्ग है, जो 7-9 है। इसके अलावा, प्राप्त भाग की सतह खत्म 3-6 तक बढ़ जाती है। इसके अलावा, भत्तों को कम किया जाता है, जिन्हें कास्टिंग के बाद परिणामी भाग के बाद के मशीनिंग के लिए अनुमति दी जाती है।
• कास्टिंग के निर्माण के लिए श्रम लागत में उल्लेखनीय कमी एक बड़ा लाभ है।
• यह कास्टिंग विधि मोल्डिंग सामग्री की खपत को कम करती है, साथ ही धातु की मात्रा को इस तथ्य के कारण कम करती है कि गेट चैनलों का आकार कम हो जाता है।
• विवाह उत्पादन की मात्रा में काफी कमी आई है।

हालाँकि, शेल मोल्ड्स में ढलाई के कुछ नुकसान हैं। इनमें शामिल हैं:

• शैल मोल्ड लाइफ - 1 कास्टिंग।
• रेत को ढालने की लागत काफी अधिक है।
• हानिकारक गैसों का उच्च प्रतिशत।

कॉर्पस बनाने की प्रक्रिया

शरीर बनाने की प्रक्रिया छह चरणों में की जाती है:

1. पहला कदम एक गर्म धातु के मॉडल पर मिश्रण डालने की प्रक्रिया है, साथ ही इसे कई दसियों सेकंड तक रखने की प्रक्रिया है जब तक कि भाग के चारों ओर एक पतली, मजबूत परत न बन जाए। अक्सर, मॉडल कच्चा लोहा से बने होते हैं, और उनका ताप 230-315 डिग्री तक किया जाता है।
2. उसके बाद, अतिरिक्त मोल्डिंग रेत को हटाने के लिए एक ऑपरेशन करना आवश्यक है। क्रस्ट की मोटाई अंततः 10 से 20. तक होनी चाहिएमिमी। यह मॉडल पर मिश्रण के रहने के समय के साथ-साथ तापमान पर भी निर्भर करता है।
3. उसके बाद, मोल्ड के साथ मॉडल प्लेट को ओवन में स्थानांतरित करना आवश्यक है, जहां वे इलाज की प्रक्रिया के अंत तक रहेंगे। इस प्रक्रिया के अंत में, खोल की ताकत 2.4 और 3.1 एमपीए के बीच होनी चाहिए।
4. भट्ठी से निकालने के बाद कड़ा हुआ खोल प्लेट से हटा दिया जाता है। इस प्रक्रिया के लिए एक विशेष पुशर का उपयोग किया जाता है।
5. उसके बाद, दो या दो से अधिक मॉडलों को किसी प्रकार के क्लैंप का उपयोग करके या ग्लूइंग द्वारा एक साथ बांधा जाता है। इन सांचों का उपयोग शेल मोल्ड्स में ढलाई के लिए या बस संग्रहीत करने के लिए किया जा सकता है। लगभग असीमित शैल्फ जीवन।
6. तैयार मोल्ड में कास्टिंग प्रक्रिया शुरू करने से पहले, उनमें शॉट डाला जाता है, जो आगे डालने के दौरान मोल्ड को रोकने या नष्ट करने में मदद करता है।

कास्टिंग विवरण

यह इस तथ्य से शुरू होने लायक है कि टूलींग के निर्माण में अनुमत विशिष्ट सहिष्णुता 0.5 मिमी हो सकती है। सतह खुरदरापन 0.3 से 0.4 माइक्रोन की सीमा में अनुमत है। इस तरह की सीमाएं इस तथ्य से उचित हैं कि बारीक रेत का उपयोग किया जाता है। यह भी ध्यान देने योग्य है: राल का उपयोग इस तथ्य में बहुत योगदान देता है कि सतह बहुत चिकनी है।

उत्पादन मात्रा

इस तरह के सांचों और भागों के उत्पादन में लगे रहने के लिए, मोल्ड मॉडल की स्थापना में भाग लेना आवश्यक है। स्थापना के लिए आवश्यक समय एक सप्ताह से भी कम है। स्थापना पूर्ण होने के बाद, आउटपुट मात्रा कर सकते हैंप्रति घंटे 5 से 50 टुकड़े तक पहुंचें। प्रति घंटे इस तरह के उत्पादन की मात्रा काफी वास्तविक है, हालांकि, इसके लिए कास्टिंग प्रक्रिया को तदनुसार तैयार करना आवश्यक है। ढलाई के लिए जिन मुख्य सामग्रियों की आवश्यकता होगी, वे हैं कच्चा लोहा, एल्यूमीनियम, तांबा, साथ ही इस प्रकार की धातुओं के मिश्र धातु। एक अन्य आवश्यक सामग्री एक मिश्र धातु होगी जो एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम का उपयोग करती है।