धातु की ढलाई: प्रक्रिया, विधियाँ, विधियाँ

2024 लेखक: Howard Calhoun | [email protected]. अंतिम बार संशोधित: 2023-12-17 10:28

धातु समस्त आधुनिक सभ्यता का आधार है। एक वर्ष में, आधुनिक मानवता अकेले इतनी मात्रा में लोहे को निकालती और संसाधित करती है कि पूरी दुनिया इसे कम से कम दो शताब्दियों के लिए उठा ले। और यह आवश्यकता पूरी तरह से उचित है, क्योंकि अकेले निर्माण में अविश्वसनीय मात्रा में स्टील लगता है। आश्चर्य नहीं कि ऐसी परिस्थितियों में धातु की ढलाई में लगातार सुधार किया जा रहा है।

थोड़ा सा इतिहास

लोहे की सबसे महत्वपूर्ण विशेषता इसे "प्रस्तावित" रूप लेना, ठोस करना, एक व्यक्ति ने प्राचीन काल में देखा। आज, लगभग सभी वैज्ञानिक मानते हैं कि धातु के साथ मनुष्य का प्रारंभिक परिचय उल्कापिंडों की बदौलत हुआ। उल्कापिंड लोहा गलने योग्य और संसाधित करने में आसान था, इसलिए कास्टिंग की मूल बातें कुछ नवजात सभ्यताओं द्वारा बहुत पहले अध्ययन की गई थीं।

हमारे देश में सदियों से धातु की ढलाई एक सम्मानित और सम्मानजनक व्यवसाय रहा है, लोगों ने हमेशा इस शिल्प को बहुत सम्मान के साथ माना है। "ज़ार तोप" और "ज़ार बेल" व्यापक रूप से जाने जाते हैं, जो रूसी उस्तादों के कास्टिंग कौशल की उत्कृष्ट कृतियाँ हैं, भले ही उनमें से एक ने कभी नहीं बजाया, और दूसरे ने शूटिंग नहीं की। पीटर द ग्रेट के शासनकाल में यूराल कैस्टरसेना के लिए विश्वसनीय हथियारों के आपूर्तिकर्ता के रूप में विशेष प्रसिद्धि प्राप्त की। हालाँकि, वे अब भी इस शीर्षक को काफी हद तक सही मानते हैं। इससे पहले कि हम मुख्य प्रकार की धातु की ढलाई को देखें, कच्चे माल की आवश्यक विशेषताओं के बारे में कुछ शब्द कहना आवश्यक है।

ढलाई के लिए धातु क्या होनी चाहिए

ढलाई के लिए उपयोग की जाने वाली धातु की सबसे महत्वपूर्ण संपत्ति इसकी तरलता है। पिघले हुए मिश्र धातु को अपने सबसे छोटे अवकाशों को भरते हुए, एक क्रूसिबल से दूसरे में यथासंभव आसानी से प्रवाहित होना चाहिए। तरलता जितनी अधिक होगी, तैयार उत्पाद में दीवारें उतनी ही पतली हो सकती हैं। धातु के साथ जो खराब तरीके से फैलती है, यह बहुत अधिक कठिन है। सामान्य परिस्थितियों में, वह फॉर्म में सभी अंतरालों को भरने की तुलना में बहुत पहले हथियाने का प्रबंधन करता है। धातु मिश्र धातुओं की ढलाई करते समय उद्योगपतियों को यही कठिनाई का सामना करना पड़ता है।

इसमें कोई आश्चर्य की बात नहीं है कि कच्चा लोहा फाउंड्री की पसंदीदा सामग्री बन गया है। ऐसा इसलिए है क्योंकि इस मिश्र धातु में उत्कृष्ट तरलता है, जिससे इसके साथ काम करना अपेक्षाकृत आसान हो जाता है। स्टील इतना तरल होने से बहुत दूर है, और इसलिए, मोल्ड को पूरी तरह से भरने के लिए (ताकि कोई गुहा और रिक्तियां न हों), एक को कई तरह के तरकीबों का सहारा लेना पड़ता है।

सबसे सरल मामले में, जब घरेलू धातु की ढलाई की आवश्यकता होती है, तो कच्चे माल को पिघलाया जाता है और छोटे भागों में पानी में डाला जाता है: इस तरह, विशेष रूप से, आप मछली पकड़ने के लिए सिंकर बना सकते हैं। लेकिन हथियार उद्योग में भी इस पद्धति का अपेक्षाकृत व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है! एक विशेष टॉवर के ऊपर से, रूपरेखा में एक कूलिंग टॉवर जैसा दिखता है, पिघला हुआधातु। संरचना की ऊंचाई ऐसी है कि एक पूर्ण रूप से निर्मित छोटी बूंद, जो पहले से ही ठंडी हो चुकी है, जमीन पर पहुंच जाती है। इस प्रकार औद्योगिक पैमाने पर शॉट का उत्पादन किया जाता है।

अर्थ कास्टिंग विधि

सबसे सरल और प्राचीन तरीका धातु को जमीन में डालना है। लेकिन इसकी "सादगी" एक अपेक्षाकृत सशर्त अवधारणा है, क्योंकि इस काम के लिए अत्यंत श्रमसाध्य तैयारी की आवश्यकता होती है। इसका क्या मतलब है?

सबसे पहले, भविष्य की कास्टिंग का एक पूर्ण आकार और सबसे विस्तृत मॉडल मॉडल की दुकान में बनाया जाता है। इसके अलावा, इसका आकार प्राप्त होने वाले उत्पाद से कुछ बड़ा होना चाहिए, क्योंकि ठंडा होने पर धातु जम जाएगी। एक नियम के रूप में, मॉडल को दो हिस्सों से अलग किया जा सकता है।

एक बार यह हो जाने के बाद, विशेष मोल्डिंग रेत तैयार की जाती है। यदि भविष्य के उत्पाद में आंतरिक गुहाएं और रिक्तियां होनी चाहिए, तो छड़, साथ ही एक अतिरिक्त मोल्डिंग यौगिक तैयार करना भी आवश्यक होगा। उन्हें अस्थायी रूप से उन क्षेत्रों को भरना होगा जो समाप्त भाग में "खाली" हैं। यदि आप घर पर धातुओं की ढलाई करने में रुचि रखते हैं, तो इस तथ्य को ध्यान में रखना सुनिश्चित करें, क्योंकि अन्यथा पहले से भरा हुआ फ्लास्क केवल दबाव से फट सकता है, और इसके परिणाम सबसे दुखद हो सकते हैं।

मोल्डिंग रेत किससे बनी होती है?

आधार विभिन्न ग्रेड की रेत और मिट्टी है, साथ ही बाइंडर भी हैं। उनकी भूमिका प्राकृतिक और सिंथेटिक तेल, सुखाने वाला तेल, राल, राल और यहां तक कि टार द्वारा निभाई जा सकती है।

इसके बाद मोल्डर्स का समय आता है, जिनका काम मोल्ड्स बनाना होता है। यदि आप समझाते हैंआसान है, इसे इस तरह किया जाता है: एक लकड़ी का बक्सा लिया जाता है, उसमें आधा साँचा रखा जाता है (यह वियोज्य भी होता है), और मॉडल की दीवारों और मोल्ड के बीच के अंतराल को मोल्डिंग रचना से भरा जाता है।

दूसरे हाफ के साथ भी ऐसा ही किया जाता है और दोनों हिस्सों को पिन से बांध दिया जाता है। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि दो विशेष शंकु फॉर्म के उस हिस्से में डाले जाते हैं जो डालने पर सबसे ऊपर होंगे। उनमें से एक का उपयोग पिघली हुई धातु डालने के लिए किया जाता है, दूसरा - विस्तारित गैसों से बाहर निकलने के लिए।

तैयारी चरण का अंत

और अब यह शायद ऑपरेशन के सबसे महत्वपूर्ण हिस्से का समय है। रेत की अखंडता के उल्लंघन को रोकने की कोशिश करते हुए, फ्लास्क को बहुत सावधानी से अलग किया जाता है। उसके बाद, भविष्य के हिस्से के दो स्पष्ट और विस्तृत निशान जमीन में रहते हैं। उसके बाद, उन्हें एक विशेष पेंट के साथ कवर किया जाता है। ऐसा इसलिए किया जाता है ताकि पिघली हुई धातु रेत की जमीन के सीधे संपर्क में न आए। धातु कास्टिंग तकनीक को इसकी अनुमति नहीं देनी चाहिए, अन्यथा तैयार उत्पाद की गुणवत्ता काफी खराब हो सकती है।

यदि यह आवश्यक है, तो उसी समय एक अतिरिक्त गेटिंग मार्ग काट दिया जाता है, जो पिघल डालने के लिए आवश्यक है। फ्लास्क को फिर से मोड़ा जाता है और यथासंभव मजबूती से जोड़ा जाता है। एक बार जब रेत थोड़ा सूख जाए, तो आप ढलाई शुरू कर सकते हैं।

कास्ट करना शुरू करें

सबसे पहले कपोलों में, यानी विशेष भट्टियां, कास्ट-आयरन ब्लैंक्स को पिघलाया जाता है। यदि स्टील को कास्ट करने की आवश्यकता होती है, तो कच्चे माल को ब्लास्ट फर्नेस, ओपन-हार्ट, इन्वर्टर और अन्य भट्टियों में पिघलाया जाता है। में लाने के लिएअलौह धातुओं के पिघलने की स्थिति, विशेष पिघलने वाले उपकरणों का उपयोग करें।

सब कुछ, आप कास्टिंग शुरू कर सकते हैं। यदि केवल एक ही रूप है, तो इसमें पिघल को एक करछुल से अलग-अलग डाला जाता है। अन्य मामलों में, एक नियम के रूप में, एक कन्वेयर का आयोजन किया जाता है: या तो रिक्त स्थान के साथ एक बेल्ट करछुल के नीचे चला जाता है, या करछुल फ्लास्क की पंक्तियों पर चलता है। यह सब पूरी तरह से उत्पादन के संगठन पर निर्भर करता है। जब समय आता है और धातु ठंडी हो जाती है, तो उसे सांचे से निकाल लिया जाता है। सिद्धांत रूप में, यह विधि उन मामलों में आदर्श है जहां घर पर धातु की ढलाई की आवश्यकता होती है (उदाहरण के लिए, फोर्ज के लिए)। ऐसी परिस्थितियों में और अधिक परिपूर्ण कुछ भी वैसे भी हासिल नहीं किया जाएगा।

सैंडब्लास्टिंग या ग्राइंडिंग मशीन तैयार उत्पाद से स्केल और चिपकने वाली मोल्डिंग रेत को हटा देती है। वैसे, महान देशभक्तिपूर्ण युद्ध के दौरान टैंकों के उत्पादन में इस पद्धति का सक्रिय रूप से उपयोग किया गया था। इस तरह से कास्ट टावरों का उत्पादन किया गया था, और इस प्रक्रिया की सादगी और विनिर्माण क्षमता ने बड़ी संख्या में सैन्य वाहनों का उत्पादन करना संभव बना दिया, जिनकी मोर्चे को इतनी आवश्यकता थी। अन्य किस प्रकार की धातु की ढलाई मौजूद है?

डाई कास्टिंग

लेकिन अब वे कास्ट उत्पादों के उत्पादन के लिए बहुत अधिक उन्नत और तकनीकी रूप से उन्नत तरीकों का उपयोग करते हैं। उदाहरण के लिए, सर्द सांचे में धातु की ढलाई। सिद्धांत रूप में, यह विधि कई मायनों में ऊपर वर्णित के समान है, क्योंकि इस मामले में कास्टिंग मोल्ड का भी उपयोग किया जाता है। केवल एक ही समय में वे धातु हैं, जो बड़े पैमाने पर उत्पादन की प्रक्रिया को बहुत सरल करता है।

तो, शंकु और छड़ को दो हिस्सों में डाला जाता है (धातु डालने और रिक्तियां बनाने के लिए), औरफिर उन्हें एक दूसरे से मजबूती से जकड़ें। सब कुछ, आप काम पर लग सकते हैं। इस पद्धति की ख़ासियत यह है कि यहां पिघली हुई धातु बहुत जल्दी जम जाती है, सांचों के जबरन ठंडा होने की संभावना होती है, और इसलिए रिलीज की प्रक्रिया बहुत तेज होती है। केवल एक सांचे से, यदि आप साँचे और रेत की व्यक्तिगत तैयारी पर बहुत अधिक समय खर्च नहीं करते हैं, तो आप सैकड़ों, यदि हजारों नहीं, तो कास्टिंग प्राप्त कर सकते हैं।

विधि के कुछ नुकसान

इस कास्टिंग विधि का नुकसान यह है कि केवल वे धातुएं ही इसके लिए उपयुक्त होती हैं जिनमें पिघले हुए रूप में बढ़ी हुई तरलता होती है। उदाहरण के लिए, केवल दबाव कास्टिंग स्टील (इसके बारे में नीचे) के लिए उपयुक्त है, क्योंकि इस सामग्री में अच्छी तरलता नहीं है। संपीड़ित हवा की कार्रवाई के तहत, स्टील के सबसे "नमनीय" ग्रेड भी आवश्यक आकार को बेहतर तरीके से लेते हैं। बुरी बात यह है कि एक साधारण सर्द मोल्ड इतनी चरम उत्पादन स्थितियों का सामना नहीं कर सकता है और अलग हो जाएगा। इसलिए, आपको एक विशेष उत्पादन विधि का उपयोग करना होगा, जिसके बारे में हम नीचे चर्चा करेंगे।

इंजेक्शन मोल्डिंग

धातुओं की डाई कास्टिंग - दबाव में - कैसे की जाती है? हम ऊपर कुछ पहलुओं पर पहले ही विचार कर चुके हैं, लेकिन अभी भी इस मुद्दे का और अधिक विस्तार से खुलासा करना आवश्यक है। सब कुछ काफी सरल है। सबसे पहले, गुणवत्ता वाले स्टील ग्रेड से बने कास्टिंग मोल्ड की आवश्यकता होती है, जो एक बहु-चरण, जटिल आंतरिक आकार हो सकता है। दूसरे, हमें सात से सात सौ एमपी तक पहुंचाने में सक्षम पंपिंग उपकरण की आवश्यकता है।

मुख्य लाभयह गलाने की विधि एक उच्च उत्पादकता है। इंजेक्शन मोल्डिंग और क्या प्रदान करता है? इस मामले में, बहुत कम धातु का उपयोग किया जाता है, और तैयार उत्पाद की सतह की गुणवत्ता बहुत अच्छी होती है। बाद की परिस्थिति का तात्पर्य एक जटिल और बल्कि नीरस सफाई और पीसने की प्रक्रिया की अस्वीकृति है। तैयार उत्पादों और भागों के उत्पादन के लिए इस उत्पादन पद्धति के लिए कौन सी सामग्री सबसे अच्छी सामग्री है?

सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली मिश्र धातुएं एल्यूमीनियम, जस्ता, तांबा और टिन-सीसा (अलौह धातुओं की ढलाई) पर आधारित होती हैं। उनका पिघलने का तापमान अपेक्षाकृत कम होता है, और इसलिए पूरी प्रक्रिया की एक बहुत ही उच्च विनिर्माण क्षमता हासिल की जाती है। इसके अलावा, इस कच्चे माल में ठंडा होने पर अपेक्षाकृत छोटा तलछट होता है। इसका मतलब है कि बहुत कम सहनशीलता वाले भागों का उत्पादन संभव है, जो आधुनिक तकनीक के उत्पादन में अत्यंत महत्वपूर्ण है।

इस पद्धति की जटिलता यह है कि जब तैयार उत्पादों को सांचों से अलग किया जाता है, तो वे क्षतिग्रस्त हो सकते हैं। इसके अलावा, यह विधि केवल अपेक्षाकृत छोटी दीवार मोटाई वाले भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त है। तथ्य यह है कि धातु की एक मोटी परत बेहद असमान रूप से सख्त हो जाएगी, जो गोले और गुहाओं के गठन को पूर्व निर्धारित करेगी।

प्रेशर कास्टिंग के लिए विभिन्न प्रकार के इंस्टॉलेशन

धातु उत्पादों की ढलाई की इस पद्धति में उपयोग की जाने वाली सभी मशीनों को दो बड़े समूहों में विभाजित किया जाता है: एक गर्म और ठंडे कास्टिंग कक्ष के साथ। "गर्म" किस्म का उपयोग अक्सर केवल जस्ता-आधारित मिश्र धातुओं के लिए किया जा सकता है। इस मामले में, कास्टिंग कक्ष स्वयं गर्म धातु में डूबा हुआ है। दबाव मेंहवा या एक विशेष पिस्टन, यह कास्टिंग गुहा में बहती है।

एक नियम के रूप में, एक मजबूत इंजेक्शन बल की आवश्यकता नहीं है, 35-70 एमपीए तक का दबाव पर्याप्त है। तो, इस मामले में, धातु कास्टिंग के लिए मोल्ड बहुत सरल और सस्ता हो सकता है, जिसका उत्पाद की अंतिम लागत पर सबसे अनुकूल प्रभाव पड़ता है। कोल्ड कास्टिंग मोल्ड्स में, पिघली हुई धातु को विशेष रूप से उच्च दबाव में कास्टिंग चेंबर में गहराई से "चालित" करना पड़ता है। वहीं, यह 700 एमपीए तक पहुंच सकता है।

इंजेक्शन मोल्डेड पुर्जे कहाँ उपयोग किए जाते हैं?

वे हर जगह हैं। फोन, कंप्यूटर, कैमरा और वाशिंग मशीन में, हर जगह इस विशेष विधि का उपयोग करके विवरण प्राप्त किया जाता है। यह विशेष रूप से मैकेनिकल इंजीनियरिंग द्वारा व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जिसमें सीधे विमानन और यहां तक कि अंतरिक्ष उद्योगों से संबंधित हैं। कास्ट भागों का द्रव्यमान कुछ ग्राम से 50 किलोग्राम (और इससे भी अधिक) तक भिन्न हो सकता है। क्या ढलाई द्वारा धातुओं के कुछ अन्य "प्रसंस्करण" का उपयोग किया जा सकता है? हाँ, और भी कई तरीके हैं।

मोम की ढलाई खो गई

जैसा कि हमने पहले मामले में माना, प्राचीन काल से मानव जाति पिघली हुई धातु को पैराफिन या मोम से बने पूर्व-तैयार मॉडल में डालने की विधि के बारे में जानती है। इसे बस फ्लास्क में रखा जाता है और अंतराल को मोल्डिंग रेत से भर दिया जाता है। पिघल मोम को घोल देता है और आदर्श रूप से प्राथमिक वर्कपीस की पूरी मात्रा को भर देता है। यह विधि अच्छी है क्योंकि मॉडल को फ्लास्क से बाहर निकालने की आवश्यकता नहीं है। इसके अलावा, इस कास्टिंग प्रक्रिया, बस उत्तम गुणवत्ता के कुछ हिस्सों को प्राप्त करना संभव हैधातुओं को स्वचालित करना अपेक्षाकृत आसान होता है।

शैल कास्टिंग

यदि कास्टिंग अपेक्षाकृत सरल है, और तैयार उत्पाद से "स्पेस" ताकत की आवश्यकता नहीं है, तो शेल मोल्ड्स में कास्टिंग की विधि का उपयोग किया जा सकता है। वे अनादि काल से बनाए गए हैं, और ठीक क्वार्ट्ज रेत और राल का उपयोग आधार के रूप में किया जाता है। आज, निश्चित रूप से, बाद के रूप में विभिन्न सिंथेटिक यौगिकों का उपयोग किया जाता है।

फिर, दो हिस्सों से मिलकर बंधनेवाला धातु मॉडल लिया जाता है, और लगभग 300 डिग्री सेल्सियस तक गर्म सतह पर रखा जाता है। फिर मोल्डिंग मिश्रण (रेत और सूखी राल से) को उसी स्थान पर डाला जाता है ताकि यह पूरी तरह से धातु के मॉडल की सतह को कवर कर सके। गर्मी के प्रभाव में, राल पिघल जाता है, और रेत की मोटाई में एक मजबूत "फ्लास्क" दिखाई देता है।

जैसे ही यह सब थोड़ा ठंडा हो जाता है, धातु सिल्लियां हटा दी जा सकती हैं, और रेत को "भुनने" के लिए ओवन में भेजा जा सकता है। उसके बाद, पर्याप्त रूप से मजबूत रूप प्राप्त होते हैं: उनके दो हिस्सों को जोड़कर, पिघला हुआ धातु उनमें डाला जा सकता है। धातु की ढलाई के और कौन से तरीके हैं?

केन्द्रापसारक कास्टिंग

इस मामले में, पिघल को एक विशेष रूप में डाला जाता है, जो क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर प्रक्षेपण में बहुत तेज गति से घूमता है। शक्तिशाली समान रूप से लागू केन्द्रापसारक बलों की कार्रवाई के परिणामस्वरूप, धातु समान रूप से मोल्ड के सभी अंतराल में बहती है, जिससे तैयार उत्पाद की उच्च गुणवत्ता प्राप्त होती है। यह कास्टिंग विधि विभिन्न प्रकार के पाइपों के उत्पादन के लिए आदर्श है। यह बहुत अधिक समान मोटाई बनाने की अनुमति देता हैदीवारें, जिन्हें "स्थिर" विधियों का उपयोग करके प्राप्त करना अत्यंत कठिन है।

इलेक्ट्रो-स्लैग कास्टिंग

क्या धातुओं की ढलाई का कोई तरीका है जिसे सही मायनों में आधुनिक कहा जा सकता है? इलेक्ट्रोस्लैग कास्टिंग। इस मामले में, पहले से तैयार कच्चे माल पर शक्तिशाली इलेक्ट्रिक आर्क डिस्चार्ज के साथ अभिनय करके तरल धातु पहले प्राप्त की जाती है। जब लोहे को धातुमल द्वारा संचित ऊष्मा से पिघलाया जाता है, तो चाप-मुक्त विधि का भी उपयोग किया जा सकता है। लेकिन आखिरी वाला शक्तिशाली डिस्चार्ज से प्रभावित होता है।

उसके बाद, तरल धातु, जो पूरी प्रक्रिया के दौरान कभी भी हवा के संपर्क में नहीं आई है, क्रिस्टलीकरण कक्ष में प्रवेश करती है, जो "संयोजन में" एक कास्टिंग मोल्ड भी है। इस विधि का उपयोग अपेक्षाकृत सरल और बड़े पैमाने पर ढलाई के लिए किया जाता है, जिसके निर्माण के लिए कई शर्तों का पालन करने की आवश्यकता नहीं होती है।

वैक्यूम फिलिंग

केवल "उच्च अंत" सामग्री जैसे सोना, टाइटेनियम, स्टेनलेस स्टील पर लागू होता है। इस मामले में, धातु को वैक्यूम परिस्थितियों में पिघलाया जाता है, और फिर जल्दी से (उसी परिस्थितियों में) सांचों में वितरित किया जाता है। विधि इस मायने में अच्छी है कि जब इसका उपयोग किया जाता है, तो उत्पाद में वायु गुहाओं और गुहाओं के गठन को व्यावहारिक रूप से बाहर रखा जाता है, क्योंकि वहां मौजूद गैसों की मात्रा न्यूनतम होती है। यह याद रखना महत्वपूर्ण है कि इस मामले में कास्टिंग का वजन सौ या दो किलोग्राम से अधिक नहीं हो सकता।

क्या बड़े हिस्से मिलना संभव है?

हां, ऐसी तकनीक मौजूद है। लेकिन इसका उपयोग केवल उन मामलों में किया जा सकता है जहां एक ही समय में एक सौ टन स्टील को संसाधित किया जाता है।और अधिक। सबसे पहले, धातु को निर्वात परिस्थितियों में पिघलाया जाता है, और फिर इसे सांचों में नहीं, बल्कि विशेष मोल्डिंग करछुल में डाला जाता है, जो हवा से उनके गुहा में प्रवेश करने से भी सुरक्षित रहते हैं।

उसके बाद, तैयार पिघल को सांचों में वितरित किया जा सकता है, जिसमें से हवा को भी पहले एक पंप के साथ पंप किया गया था। इस तरह की तकनीकी प्रक्रिया के परिणामस्वरूप प्राप्त स्टील काफी महंगा है। इसका उपयोग फोर्जिंग के साथ-साथ कुछ प्रकार की समान कास्टिंग के लिए किया जाता है, जब रिक्त स्थान और उच्चतम गुणवत्ता के भागों को प्राप्त करने की आवश्यकता होती है।

गैसीफाइड (बर्न आउट) पैटर्न पर ढलाई

कास्टिंग गुणवत्ता और सरलता के संदर्भ में, यह विधि सबसे अधिक लाभदायक है, और इसलिए आधुनिक उद्योग में इसका अधिक से अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। ऐसी धातु की ढलाई, जिसका उत्पादन साल दर साल बढ़ रहा है, विशेष रूप से पीआरसी और यूएसए में लोकप्रिय है, क्योंकि इन दोनों देशों के औद्योगिक आधार उच्च गुणवत्ता वाले स्टील की सबसे बड़ी आवश्यकता से प्रतिष्ठित हैं। इस पद्धति का लाभ यह है कि यह वजन और आकार पर बिना किसी प्रतिबंध के कास्टिंग के उत्पादन की अनुमति देता है।

कई मायनों में, यह विधि ऊपर वर्णित लोगों के समान है: उदाहरण के लिए, इस मामले में, प्राथमिक मॉडल का उपयोग मोम या प्लास्टिसिन से नहीं, बल्कि अब व्यापक फोम से किया जाता है। चूंकि इस सामग्री की अपनी विशिष्टताएं हैं, बाइंडर रेत मिश्रण को लगभग 50 kPa के दबाव में फ्लास्क में पैक किया जाता है। अक्सर, इस पद्धति का अभ्यास उन मामलों में किया जाता है जहां 100 ग्राम से दो टन वजन वाले भागों को बनाना आवश्यक होता है।

हालांकि, हम पहले ही कह चुके हैं कि कुछ सख्त पाबंदियांआकार विवरण संख्या इसलिए, इस कास्टिंग विधि का उपयोग करके, जहाज के इंजनों के लिए भी घटकों का उत्पादन किया जा सकता है, जो कभी भी आकार में "मामूली" नहीं रहे हैं। प्रत्येक टन धातु कच्चे माल के लिए, अतिरिक्त सामग्री की निम्नलिखित मात्रा की खपत होती है:

• सैंड क्वार्टज फाइन - 50 किलो।
• विशेष नॉन-स्टिक कोटिंग - 25 किग्रा.
• दानेदार पॉलीस्टायर्न फोम - 6 किलो।
• घनी पॉलीथीन फिल्म - 10 वर्ग। मी.

सभी मोल्डिंग रेत बिना किसी अतिरिक्त एडिटिव्स और एडिटिव्स के शुद्ध क्वार्ट्ज रेत है। यह लगभग 95-97% पुन: प्रयोज्य हो सकता है, जो अर्थव्यवस्था में काफी सुधार करता है और प्रक्रिया की लागत को कम करता है।

इस प्रकार, धातु की ढलाई (प्रक्रिया की भौतिकी को आंशिक रूप से हमारे द्वारा माना गया था) एक "बहुआयामी" घटना है, क्योंकि आज बहुत सारी नई विधियाँ हैं। साथ ही, आधुनिक उद्योग उन तरीकों को लागू कर रहे हैं जो कई हज़ार साल पहले से उपयोग में हैं, कुछ हद तक उन्हें वर्तमान वास्तविकताओं के अनुकूल बना रहे हैं।