दुबला उत्पादन और उसके उपकरण। दुबला निर्माण है

2024 लेखक: Howard Calhoun | [email protected]. अंतिम बार संशोधित: 2023-12-17 10:28

दुबला उत्पादन कंपनी प्रबंधन की एक विशेष योजना है। मुख्य विचार किसी भी तरह की लागत को खत्म करने के लिए लगातार प्रयास करना है। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक अवधारणा है जिसमें अनुकूलन प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है। ऐसी योजना का उद्देश्य उपभोक्ता के प्रति अधिकतम उन्मुखीकरण करना है। आइए विस्तार से देखें कि लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम क्या है।

घटना का इतिहास

उद्योग में लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरुआत 1950 के दशक में टोयोटा कॉर्पोरेशन में हुई। ऐसी नियंत्रण योजना के निर्माता ताइची ओहनो थे। सिद्धांत और व्यवहार दोनों के आगे के विकास में उनके सहयोगी शिगेओ शिंगो ने एक महान योगदान दिया, जिन्होंने अन्य चीजों के साथ, त्वरित बदलाव के लिए एक विधि बनाई। इसके बाद, अमेरिकी विशेषज्ञों ने इस प्रणाली की जांच की और इसे लीन मैन्युफैक्चरिंग (लीन प्रोडक्शन) - "लीन प्रोडक्शन" नाम से अवधारणा दी। सबसे पहले, अवधारणा को मुख्य रूप से मोटर वाहन उद्योग में लागू किया गया था। कुछ समय बाद, योजना को प्रक्रिया के अनुकूल बनाया गयाउत्पादन। इसके बाद, स्वास्थ्य देखभाल, उपयोगिताओं, सेवाओं, व्यापार, सैन्य, सरकार और अन्य उद्योगों में लीन निर्माण उपकरणों का उपयोग किया जाने लगा।

हाइलाइट

उद्यम में दुबले उत्पादन में उत्पाद के मूल्य का विश्लेषण शामिल होता है जो निर्माण के प्रत्येक चरण में अंतिम उपभोक्ता के लिए उत्पादित किया जाता है। अवधारणा का मुख्य उद्देश्य लागत उन्मूलन की एक सतत प्रक्रिया का निर्माण है। दूसरे शब्दों में, दुबला विनिर्माण किसी भी गतिविधि का उन्मूलन है जो संसाधनों का उपभोग करता है लेकिन अंतिम उपयोगकर्ता के लिए कोई मूल्य नहीं बनाता है। उदाहरण के लिए, उसे तैयार उत्पाद या उसके घटकों को स्टॉक में रखने की आवश्यकता नहीं है। पारंपरिक प्रणाली के तहत, विवाह, पुनर्विक्रय, भंडारण और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक ऐसी योजना है जिसमें कंपनी की सभी गतिविधियों को प्रक्रियाओं और संचालन में विभाजित किया जाता है जो उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं और नहीं जोड़ते हैं। इसलिए, मुख्य कार्य उत्तरार्द्ध की व्यवस्थित कमी है।

दुबला कचरा

लागत के पर्यायवाची के रूप में, कभी-कभी मुदा शब्द का प्रयोग किया जाता है। इस अवधारणा का अर्थ है विभिन्न खर्च, कचरा, कचरा आदि। ताइची ओहनो ने सात प्रकार की लागतों की पहचान की। नुकसान निम्न के कारण उत्पन्न होते हैं:

• प्रतीक्षा करें;
• अत्यधिक उत्पादन;
• शिपिंग;
• अतिरिक्त संसाधन चरण;
• अनावश्यक हलचल;
• दोषपूर्ण सामान जारी करना;
• अतिरिक्त इन्वेंट्री।

मुख्य प्रकार के नुकसान ताइची ओहनो को अतिउत्पादन माना जाता है। यह एक ऐसा कारक है जिसके कारण अन्य लागतें उत्पन्न होती हैं। ऊपर दी गई सूची में एक और आइटम जोड़ा गया है। टोयोटा अनुभव पर एक शोधकर्ता जेफरी लिकर ने कर्मचारियों की अवास्तविक क्षमता को बर्बादी के रूप में उद्धृत किया। लागत के स्रोत अतिभारित क्षमता हैं, कर्मचारी जब गतिविधियों को तीव्रता के साथ करते हैं, साथ ही साथ ऑपरेशन के निष्पादन की असमानता (उदाहरण के लिए, मांग में उतार-चढ़ाव के कारण एक बाधित कार्यक्रम)।

सिद्धांत

लीन निर्माण को पांच चरणों में विभाजित एक प्रक्रिया के रूप में प्रस्तुत किया जाता है:

1. किसी विशेष उत्पाद का मूल्य निर्धारित करना।
2. इस उत्पाद की वैल्यू स्ट्रीम स्थापित करें।
3. निरंतर प्रवाह सुनिश्चित करना।
4. उपभोक्ता को उत्पाद खींचने में सक्षम बनाना।
5. उत्कृष्टता के लिए प्रयास।

अन्य सिद्धांतों के बीच, जिन पर लीन मैन्युफैक्चरिंग आधारित है, हमें इस पर प्रकाश डालना चाहिए:

1. उत्कृष्ट गुणवत्ता प्राप्त करना - प्रथम दृष्टि, शून्य दोष, प्रारंभिक अवस्था में समस्याओं की पहचान करना और उनका समाधान करना।
2. सूचना, लागत और जोखिम साझा करके उपभोक्ता के साथ दीर्घकालिक संबंध बनाना।
3. लचीलापन।

उत्पादन प्रणाली,टोयोटा में इस्तेमाल दो मुख्य सिद्धांतों पर आधारित है: स्वायत्तीकरण और "बस समय में"। उत्तरार्द्ध का मतलब है कि असेंबली के लिए सभी आवश्यक तत्व ठीक उसी समय लाइन पर आते हैं जब इसकी आवश्यकता होती है, सख्ती से स्टॉक को कम करने के लिए किसी विशेष प्रक्रिया के लिए निर्धारित मात्रा में।

रचना तत्व

विचाराधीन अवधारणा के ढांचे के भीतर, विभिन्न घटकों को प्रतिष्ठित किया जाता है - दुबला उत्पादन के तरीके। उनमें से कुछ स्वयं एक नियंत्रण योजना के रूप में कार्य कर सकते हैं। मुख्य तत्वों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• एकल आइटम प्रवाह।
• सामान्य उपकरण देखभाल।
• 5S सिस्टम।
• कैज़ेन।
• त्वरित बदलाव।
• गलती से बचाव।

उद्योग विकल्प

दुबला स्वास्थ्य देखभाल चिकित्सा कर्मचारियों द्वारा खर्च किए गए समय को कम करने की एक अवधारणा है जो सीधे तौर पर लोगों की मदद करने से संबंधित नहीं है। लीन लॉजिस्टिक्स एक पुल स्कीम है जो वैल्यू स्ट्रीम में शामिल सभी आपूर्तिकर्ताओं को एक साथ लाती है। इस प्रणाली में, छोटी मात्रा में भंडार की आंशिक पुनःपूर्ति होती है। इस योजना में मुख्य संकेतक लॉजिस्टिक कुल लागत है। लीन निर्माण उपकरण डेनिश डाकघर द्वारा उपयोग किए जाते हैं। अवधारणा के हिस्से के रूप में, दी जाने वाली सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया था। आयोजन का लक्ष्य उत्पादकता बढ़ाना, स्थानान्तरण में तेजी लाना था। "इन-लाइन मूल्य निर्माण के कार्ड" पेश किए गएसेवाओं को नियंत्रित करने और पहचानने के लिए। साथ ही, विभाग के कर्मचारियों के लिए प्रेरणा की एक प्रणाली विकसित की गई और बाद में लागू की गई। निर्माण में, एक विशेष रणनीति बनाई गई है, जो सभी चरणों में निर्माण प्रक्रिया की दक्षता बढ़ाने पर केंद्रित है। लीन निर्माण सिद्धांतों को सॉफ्टवेयर विकास के लिए अनुकूलित किया गया है। माना योजना के तत्वों का उपयोग शहर और राज्य प्रशासन में भी किया जाता है।

कैज़ेन

यह विचार 1950 में डॉ. डेमिंग द्वारा तैयार किया गया था। इस सिद्धांत के आने से जापानी कंपनियों को काफी मुनाफा हुआ है। इसके लिए, विशेषज्ञ को सम्राट द्वारा पदक से सम्मानित किया गया था। थोड़ी देर बाद, जापान के विज्ञान और प्रौद्योगिकी संघ ने उन्हें एक पुरस्कार की घोषणा की। निर्मित वस्तुओं की गुणवत्ता के लिए मांगना।

काइज़न दर्शन के लाभ

हर औद्योगिक क्षेत्र में इस प्रणाली की खूबियों का मूल्यांकन किया गया है, जहां उच्चतम दक्षता और उत्पादकता सुनिश्चित करने के लिए स्थितियां बनाई गई हैं। काइज़न को एक जापानी दर्शन माना जाता है। इसमें निरंतर परिवर्तन को बढ़ावा देना शामिल है। काइज़न विचारधारा इस बात पर जोर देती है कि निरंतर परिवर्तन ही प्रगति का एकमात्र मार्ग है। सिस्टम का मुख्य जोर अनावश्यक और कड़ी मेहनत को खत्म कर उत्पादकता बढ़ाने पर है। परिभाषा स्वयं दो शब्दों को मिलाकर बनाई गई थी: "काई" - "परिवर्तन" ("रूपांतरण"), और "ज़ेन" - "बेहतर की दिशा में।" प्रणाली के लाभ स्पष्ट रूप से जापानी अर्थव्यवस्था की सफलता को दर्शाते हैं। यह न केवल स्वयं जापानियों द्वारा, बल्कि विशेषज्ञों द्वारा भी पहचाना जाता हैशांति।

कैज़ेन संकल्पना लक्ष्य

उत्पादन का विकास पांच मुख्य दिशाओं में होता है। इनमें शामिल हैं:

1. अपशिष्ट में कमी।
2. तत्काल समस्या निवारण।
3. इष्टतम उपयोग।
4. टीम वर्क।
5. उच्च गुणवत्ता।

कहना चाहिए कि अधिकांश सिद्धांत सामान्य ज्ञान पर आधारित हैं। प्रणाली के मुख्य घटक माल की गुणवत्ता में सुधार कर रहे हैं, प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी को शामिल करना, बातचीत और परिवर्तन के लिए तत्परता। इन सभी गतिविधियों के लिए जटिल गणितीय गणना या वैज्ञानिक दृष्टिकोण की खोज की आवश्यकता नहीं होती है।

अपशिष्ट में कमी

काइज़न दर्शन के सिद्धांतों का उद्देश्य प्रत्येक चरण (संचालन, प्रक्रिया) में नुकसान को कम करना है। योजना का एक मुख्य लाभ यह है कि इसमें प्रत्येक कर्मचारी शामिल है। बदले में, इसमें प्रबंधन के प्रत्येक स्तर पर सुधार के प्रस्तावों का विकास और बाद में कार्यान्वयन शामिल है। ऐसा कार्य संसाधनों के नुकसान को कम करने में योगदान देता है।

तत्काल समस्या निवारण

प्रत्येक कर्मचारी को काइज़ेन की अवधारणा के अनुसार समस्याओं का प्रतिकार करना चाहिए। यह व्यवहार मुद्दों के तेजी से समाधान में योगदान देता है। तत्काल समस्या निवारण के साथ, लीड समय में वृद्धि नहीं होती है। समस्याओं का तत्काल समाधान आपको गतिविधियों को एक प्रभावी दिशा में निर्देशित करने की अनुमति देता है।

इष्टतम उपयोग

समस्याओं का शीघ्र समाधान होने पर संसाधन जारी किए जाते हैं। उनका उपयोग अन्य लक्ष्यों को सुधारने और प्राप्त करने के लिए किया जा सकता है। साथ में, ये उपाय कुशल उत्पादन की एक सतत प्रक्रिया को स्थापित करना संभव बनाते हैं।

टीम वर्क

समस्याओं के समाधान में सभी कर्मचारियों को शामिल करने से आप तेजी से कोई रास्ता निकाल सकते हैं। कठिनाइयों पर सफलतापूर्वक काबू पाने से कंपनी के कर्मचारियों की भावना और आत्म-सम्मान मजबूत होता है। टीम वर्क संघर्ष की स्थितियों को समाप्त करता है, उच्च और निम्न कर्मचारियों के बीच भरोसेमंद संबंधों के निर्माण को बढ़ावा देता है।

सर्वोत्तम गुणवत्ता

समस्या का त्वरित और कुशल समाधान टीम वर्क और बड़ी मात्रा में संसाधनों के निर्माण में योगदान देता है। यह बदले में, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करेगा। यह सब कंपनी को क्षमता के एक नए स्तर तक पहुंचने में मदद करेगा।